Veredelung von Kautschuk-Mischungen

Bei der Veredelung von Kautschuk-Mischungen geht es darum, besondere Kundenwünsche, die sich im Rahmen der eigentlichen Compoundierung nicht realisieren lassen, durch eine anschließende Kautschuk-Verarbeitung zu erfüllen. Hierbei kommen verschiedene Veredelungstechniken zur Anwendung.

Maßgeschneiderte Konfektionierung nach Wunsch

Im Zuge der Konfektionierung kann die fertige Kautschuk-Mischung in unterschiedlichste Formen und Geometrien gebracht werden. Der Kunde erhält seine Materialien beispielsweise als Fellware oder Rohlinge, in Streifen und Profilen, als extrudierte Rundschnüre, Kalanderware oder Wig-Wag abgelegt. Die Abgabe kalandrierter Folien ist ebenso möglich wie die Lieferung als rieselfähiges Granulat, Endlosstreifen, Platten, endlos gewickelt oder nach Kundenwunsch abgelängt.

Kalandrieren

Mithilfe des Kalandrierens werden fließfähige Kautschuk-Mischungen unter Druck und mäßiger Temperatur ausgewalzt. Auf diese Weise entstehen Folien, Platten, Streifen und gummierte Gewebe. Hierbei werden folgende Verfahren unterschieden:

  • Plattenziehen: Eine homogene Kautschuk-Mischung wird ohne Trägermaterial ausgeformt.
  • Dublieren: Eine vorgefertigte Bahn wird durch Kalandrieren mit einer weiteren beschichtet, um eine größere Dicke zu erzielen.
  • Friktionieren: Eine weiche Kautschuk-Mmischung wird in einen Festigkeitsträger, z. B. ein Gewebe, "eingerieben".
  • Belegen oder Skimmen: Ein Festigkeitsträger wird auf einer oder beiden Seiten mit einer Platte belegt.
  • Plattieren: Mithilfe einer weichen Andruckwalze wird ein dünnes Gewebe an die kalandrierte Kautschukbahn angedrückt.

Kalandrieren ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Vorgaben für die Dicke des Produkts in sehr engen Grenzen liegen. So können wir beispielsweise Kautschuk-Folien herstellen, die über einen Meter breit, aber nicht dicker als 4 Millimeter sind. Die maximale Breite unserer Kalanderware liegt bei 1200 Millimetern bei einer Dicke von 0,5 Millimetern.

Extrudieren

Mithilfe von Extrudern können wir nahtlose Rundschnüre, Profile oder Bahnen in beliebiger Länge und mit immer gleichem Querschnitt produzieren. Bei diesem Verfahren wird die Kautschuk-Mischung nach dem Homogenisieren durch eine Formmatrize ausgepresst. Dabei ergibt sich die Form des Produktes aus der Form des Werkzeugs.

Schneiden

Kautschuk auf das passende Maß zuzuschneiden, ist eine ganz besondere Herausforderung und erfordert spezielle Schneidmaschinen. Während Kautschuk-Mischungen ein viskoelastisches Verhalten aufweisen, stellen vulkanisierte Teile durch ihre große Elastizität eine andere Schwierigkeit dar. Grundsätzlich gilt in beiden Fällen: Je fester das Material ist, desto besser und einfacher ist auch der Schnitt.

Gern schneiden wir Ihnen Ihr Material zu Rohlingen zu in ganz bestimmten Größen, beispielsweise quaderähnlich oder mit rundem Durchschnitt in (fast) allen Größen.

Granulieren

Für Unternehmen, die z.B. förderfähige oder einfach zu lösende Lieferformen benötigen, bieten wir rieselfähige Granulate an. Hierfür wird das Ausgangsmaterial über einen Schredder und eine Schneid- oder Granulieranlage auf die vorgegebene Körnung zerkleinert.

Schneidmühlen zerkleinern die Compounds in kleine Teile, bis diese so klein sind, dass Sie durch ein Sieb in eine Auffangvorrichtung fallen. So lange die Teilchen noch zu groß sind, werden Sie vom Rotor-Messer immer wieder mitgenommen und weiter zerkleinert. Anders als beim Bandgranulator hat das Granulat bei dieser Variante keine festen Abmessungen, sondern nur eine Maximalgröße.

In beiden Fällen geben wir ein Trennmittel zu, um die Verklumpung der Granulate zu verhindern.

Sieben / Strainern / Filtern

Gestiegene Ansprüche an die Produktqualität erfordern saubere, von Verunreinigungen freie Compounds. Um alle möglichen Restpartikel aus der Kautschuk-Mischung herauszufiltern und Präzisionsgranulate und Präzisionsrohlinge zu erhalten, wird das Material nach der Herstellung gesiebt bzw. gestrainert. Hierbei liegt die Kunst in der Balance von Compound-Qualität und Siebweite, wobei die Rado hier auf jahrelange Erfahrung zurückgreifen kann.

Zahnradextruder lösen Warmfütter-Extruder ab

Welches System zur Reinigung von Kautschuk-Mischungen verwendet wird, richtet sich nach den örtlichen Gegebenheiten und den Anforderungen an den jeweiligen Produktionsprozess. In den letzten Jahren haben sich an vielen Stellen Zahnradextruder zum Strainern von Gummi-Mischungen durchgesetzt. Hierfür gibt es grundsätzliche drei Konstruktionsprinzipien: die Fütterung durch Schneckenmaschinen, durch innenliegende Speisewalzen oder durch außenliegende Speisewalzen. Bei allen Systemen ist die Beschickung sowohl mit kalter als auch mit warmer Mischung möglich.

Obwohl die Schneckenmaschine hinsichtlich ihres Platz- und Energiebedarfs mit Abstand die aufwendigste der genannten drei Einzugshilfen ist, findet sie in der Kautschuk-Industrie bei Weitem am häufigsten Verwendung. Grund hierfür ist das vielseitige und robuste Förderprinzip. Anlagen mit Speisewalzen haben sich in erster Linie in Mischerzeilen bewährt, da sie sich wegen ihres überschaubareren Platzbedarfs deutlich einfacher integrieren lassen. Dabei sind Zahnradextruder mit innenliegenden Speisewalzen noch um einiges kompakter als solche mit außenliegenden Walzen. Unabhängig davon fallen bei beiden Bauformen die Betriebskosten aufgrund des niedrigeren Energiebedarfs wesentlich geringer aus als bei der Schneckenmaschine.

Funktionsweise von Zahnradextrudern

Zahnradextruder arbeiten nach dem Prinzip von Zahnradpumpen. Im Einzugsbereich sind zwei Fütterzahnräder vorgeschaltet, über welche die Kautschuk-Mischungen eingezogen und anschließend durch feine Siebe gepresst werden. Der Durchsatz der Anlagen richtet sich nach der Siebfeinheit und der höchstmöglichen Temperaturbelastung des Compounds.

Die Warmfütterung eines solchen Extruders erlaubt dessen direkte Integration in eine Kneterlinie, unmittelbar zwischen Walzwerk und der Batch-off-Anlage. Alternativ lässt sich ein kaltgefütterter Zahnradextruder dezentral vor dem Prozessextruder einer Produktionslinie einsetzen. Dieses Konzept bietet sich insbesondere bei hoch beschleunigten Mischungen an.

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Rolf Müller
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